Dans un contexte de transition écologique, la fabrication de portails ne peut plus être envisagée sans une réflexion sérieuse sur la consommation d’énergie. Chez Le Portail Français, nous avons fait de l’efficacité énergétique un pilier de notre démarche de production. Cela ne repose pas sur un seul grand changement, mais sur une multitude de décisions concrètes, appliquées chaque jour dans nos ateliers, qui nous permettent de réduire considérablement notre consommation électrique tout en maintenant la qualité et la réactivité de notre fabrication.
L’énergie consommée dans un atelier de menuiserie métallique provient principalement de la découpe des matériaux, des opérations d’assemblage, de la finition et de la logistique interne. Notre premier axe de travail a donc été de moderniser notre parc de machines. Nous avons investi dans des équipements à haut rendement, à démarrage progressif, et dotés de systèmes d’arrêt automatique en cas de non-utilisation. Ces machines intelligentes consomment uniquement ce qui est nécessaire et évitent les pertes énergétiques dues à l’inertie ou au fonctionnement à vide.
Nous avons également optimisé notre ligne de thermolaquage, l’un des postes les plus énergivores dans la fabrication d’un portail aluminium thermolaqué sur mesure. Nos fours de cuisson sont désormais isolés avec des matériaux à haute performance thermique, et les cycles de chauffe sont précisément calibrés pour consommer le strict nécessaire. La chaleur résiduelle est récupérée pour préchauffer les pièces ou maintenir une température constante dans la cabine de peinture. Grâce à ces ajustements, nous avons réduit de 30 % l’énergie consommée par opération de thermolaquage.
L’éclairage de nos ateliers a aussi été totalement repensé. Tous nos bâtiments sont aujourd’hui équipés de lampes LED basse consommation, avec détection de présence et régulation automatique de l’intensité selon la luminosité naturelle. Cela nous permet de ne jamais éclairer inutilement un espace vide ou un poste non actif, tout en garantissant un confort visuel optimal pour nos équipes.
Côté gestion des flux, nous avons mis en place une logique de production en juste-à-temps. Cela signifie que nous fabriquons chaque portail aluminium sur mesure uniquement à la commande, sans stock inutile, et avec un planning d’atelier conçu pour éviter les déplacements superflus de pièces ou de machines. En réduisant les temps d’attente, les transferts internes et les manipulations successives, nous diminuons mécaniquement notre besoin en énergie de manutention.
Nos bureaux et zones de préparation sont eux aussi alimentés en électricité verte, via un contrat de fourniture certifiée. Une partie de notre production électrique est également assurée par des panneaux solaires installés sur les toits de nos bâtiments. Cela nous permet d’autoconsommer une part croissante de notre électricité, en particulier lors des pics d’activité diurne.
Enfin, nous formons nos collaborateurs à l’usage raisonné de l’énergie. Chacun est sensibilisé à l’importance d’éteindre les machines en fin de poste, de limiter l’usage des compresseurs, ou de signaler les anomalies de fonctionnement. Ce pilotage collectif est essentiel pour inscrire l’économie d’énergie dans la culture de l’entreprise, et non seulement dans ses infrastructures.
L’ensemble de ces bonnes pratiques nous permet aujourd’hui de produire des portails aluminium fabriqués en France, dans des conditions énergétiques sobres, propres, et compatibles avec une logique de neutralité carbone à long terme. Chaque modèle — qu’il s’agisse d’un portail battant aluminium 2 vantaux, d’un coulissant motorisé solaire, ou d’un portail ajouré avec interphone intégré — bénéficie de ce processus vertueux.
